华晨宝马铁西工厂是宝马集团在全球的第25家工厂，也是最新的一家工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积2.07平方公里。从2010年6月开工建设，到2011年10月开始进行试生产，华晨宝马仅用时16个月，项目进度创造了宝马工厂建设的奇迹。铁西工厂的总投资额高达15亿欧元，采取统一规划分期建设的方式进行运作。一期工程设计年产能为10万台，中期年产能为20万。根据世界级的工厂规划，新工厂将拥有汽车制造的完整四大工艺，即冲压、车身、涂装和总装。工厂还将配有大型的物流中心和动态测试场地等附属设施。未来，铁路将直接修进工厂，这将大大增强铁西工厂的物流运力。新工厂建成后，将是全球技术最先进、最具可持续发展能力的高档汽车生产厂。

工厂环保理念

为了实现可持续发展，铁西工厂的设计非常环保，共采用了六十多种节能减排措施。该厂与宝马美国斯帕坦堡工厂以及德国莱比锡工厂并列宝马集团最具可持续性的三大工厂。环保理念被贯彻到了工厂的方方面面。长达2公里的“能源隧道（Energy Tunnel）”在工厂建设初期最先完成，电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里，未来的厂房扩建可以省去管道挖掘和铺设工程，节约大量的人力、物力和财力。主厂房采用单屋顶建筑结构，墙体采用便于拆装的隔热保温材料，既能调节室内温度，又便于未来扩建；厂房完全采用自然通风，并利用地下水调节温度，可以节约大量电力；照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备；空中走廊（Skywalk）设计完全分隔人流和物流。厂区内建有风力发电和太阳能设备，所产生的电力可直接用于工厂生产。专业的废水处理系统可以大幅度减少工业废水对环境的污染。此外，厂内还有专门的废物循环利用设施。

冲压车间——钢板的精美塑形

冲压车间是铁西工厂生产过程的起点，工厂里需要的绝大多数车身部件都产自这里，一共有多达80种，包括车顶、左右侧围和引擎盖等。车间装备了世界领先的6序侍服驱动高速冲压机，级别达到了万吨级。该车间的主要亮点包括：

l  高度自动化；

l  高生产效率，是传统液压机的3倍；

l  高精度；

l  可冲压高强度钢；

l  更换工具速度快；

l  体积小，节省2/3设备占用空间, 及相应的能源；

l  低噪音，与传统液压机相比，噪音降低12分贝（噪声每增大10分贝，   意味着噪音级别增加1倍）；

l  该冲压车间全部采用自然通风并应用废热回收技术，全年可节电约5.7亿度。

冲压车间于2012年8月投产, 宝马集团设备最先进、规模最大和生产效率最高的冲压车间。

车身车间——高精度车身的诞生地

数百片钢板在这里被焊接在一起组成白车身，多达5000多个焊点确保了车身的坚固性。这个车间里的机器人数量达到了355台，加上中期扩建增加220台，是整个铁西工厂自动化率最高的车间。生产线上的工人数量十分有限，每一班仅有310人在同时工作，但这些高素质的员工却能身兼两职：完成需要手工安装的部件和监督机器人的操作质量。车身质量是所有质量的基础，就像一座大厦的地基。车身车间的高度自动化是宝马车高品质车身的有力保证。该车间主要亮点包括：

l  高度自动化，拥有多达575台机器人，自动化率达到93%-95%，除精整工位之外，全部实现自动化；

l  高度智能化的生产线，可以实现多个车型并线生产，对工业电脑编程和机器人的要求非常高。同时可以增加生产效率，节约设备占用空间；

l  工业电脑升级到宝马集团最高的L7标准，可以确保机器人能够完成更加复杂的抓手更换动作，并且实现非常高的精度；

l  采用了最新的焊接技术，包括激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时，又可节省能源的消耗。焊接全程有摄像头监控，确保焊点质量；

l  量回收系统，机器人焊接过程中所产生的热量可被回收并用于冬季的室内温度调节；

l  备运行率高达90%，对人员的维护能力、设备的运行能力、生产程序编写和预保全等都提出了极高的要求；

l  间内划分为若干个生产部分，每一部分都有一套相对独立的生产线和生产工艺，同时，配有应急处理系统，如果一个部分生产出现问题，整条生产线可以继续运转而不用全线停机；

l  效的物流系统，综合利用地面和空中物流；

l  系统而高效的质量控制：

    在线检测：激光检测/摄像头检测

    离线检测：超声波检测/三座标检测/防渗透检测/破坏性检测

目前车身车间已经投产。随着铁西产能需求的扩大，车身车间进行了中期扩建，设计新增面积达28000平方米，机器人数量也将再增加约220台。

涂装车间——“与世隔绝”，确保漆面完美

涂装车间担负两大职责：确保白车身“与世隔绝”，不染尘埃；为白车身着色，并确保车身光泽晶亮持久。我们将铁西工厂喷漆车间定义为全球最环保节能、最具可持续性的汽车喷漆车间。该车间的集成喷涂工艺是革命性的，最初是在英国牛津工厂开始应用，后来推广到美国斯帕坦堡工厂，铁西的喷漆流程又进行了再次升级，代表了规模化汽车喷涂的最高工艺和水平。该车间拥有几大亮点：

l  节能减排：水消耗降低60%；能耗降低65%；减少污染排放 70%；

l  高度可靠的尖端技术：

集成喷涂工艺（IPP，Integrated Paint Process）省去了底漆及相应的干燥两道工序；

Ø    全自动化，效率高，有效避免化学溶剂可能会对员工身体产生的伤害；

Ø    最新一代的喷涂机器人，配备了具有更高喷雾性能EcoBell3喷雾器。该喷雾器设计紧凑，灵活度高，因此车身内外部喷涂可以使用同一喷雾器完成。通过EcoLCC换色器的使用，可以最大限度的降低喷漆颜色变换时的涂料损失，并且换色时间显著缩短；

Ø    干式分离系统（Eco Dry Scrubber），与传统的湿式分离相比，这一创新技术无需水和任何化学制品，因此喷涂过程中的加热空气可以循环利用，最后产生的饱和Eco干石灰（一种常规生产流程中产生的有害废弃物）可以在不经过任何处理的情况下再次使用；

Ø    旋转浸涂系统用来进行前处理和电泳工序。由于车体可以进行旋转运动，所以浸槽的入口和出口位置不再需要倾斜部分。这样可以大幅降低设备占用空间，由于浸槽体积的变小，还降低了能源和化学制剂的消耗，减少了污染物的排放；

Ø    传送系统直通总装车间，大幅提高生产效率；

Ø    热量回收系统，即从热源和废气中回收热量。即使是干燥器释放出的余热也可以通过余热锅炉进行回收；

Ø    废气净化系统，喷房等工位所排出的废气，先要经过净化，符合相关法规要求之后才会排放。

l  产能具备高度灵活性，可以扩容：先期30台/小时，可扩至60台/小时；

l  高效的批量生产可以有效降低成本，平均每辆车所需消耗的能量低于500千瓦时，为十年前消耗量的三分之一，在能耗方面为同行业树立了全新的标杆

涂装车间于2013年7月投产，产能为30台/小时, 是全球最具可持续性的汽车喷漆车间，是宝马集团可持续发展战略的重要组成部分。喷漆车间已经预留了扩建空间，未来产能可以达到60台/小时。

总装车间——个性凸现

可以说，铁西工厂下线的每一台BMW都是唯一的，是根据用户的不同需求为其量身定制的。在这个车间里，各式各样的装备被有选择性的安装到车身上以满足用户的不同需求。错综复杂的布线、方向盘、油门和刹车踏板、中控台、空调和座椅等诸多装备都是在这里完成安装，因此总装车间里的操作工人数量是整个工厂里最多的，目前总装车间已经有1300名工人进行双班作业，未来这里的工人数量将增加到2500人。铁西总装车间拥有最好的生产设施、工作环境，具有高度的灵活性、高效率、环保和人性化设计。该车间的主要亮点包括：

l  应用了宝马集团最新的传送和控制技术；

l  用于生产编程和设备控制的工业电脑实现升级，较大东工厂可降低能耗约14%；

l  生产设备具备高度灵活性，可以生产多个车型，包括已经投产的X1,即将投产的新3系，以及未来的更多车型；

l  车间照明采用智能控制系统，可根据时间调节灯光亮度，车间顶部窗户可以提供额外的光源；

l  与大东工厂的两个翻转工位相比，铁西工厂安装了数十个翻转工位，充分考虑人体工程学原理，不同身高的员工在安装不同部件时都可以选择自己最省力最舒适的工作姿势；

l  全新的车辆防水测试设备，水循环利用率达到90%；

l  全面采用成本高昂的电动扳手，在节省空间的同时，提高工作效率。只在个别需要特别防火的工位保留了气动扳手。

总装线目前的产能是15台/小时，2013年年底扩建完成后，设计产能为30台/小时。

配件供应中心——恰当时间，恰当地点

汽车制造，物流的科学性至关重要。在铁西工厂里，每天有数千立方米的材料要被输送到各个生产环节，材料大量堆积将大大降低效率。因此，所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点，这需要高度精准的物流系统以及和供货商之间的密切配合。整个物流环节最重要的一环就是物流中心，这里已经为供应商做好了场地预留，一排整齐的大门直接通向总装车间，相当于是集装箱码头，大型集装箱货车的舱门可以直接与大门对接，叉车直接卸货到车间的仓储区。在这里，供应商会把车辆座椅等部件预先组装好，然后按次序进入总装线进行安装。

未来的铁西工厂物流将更加科学。首先是铁路的建设，即火车将直接开进厂里，运来物料和配件，运走整车。这无疑将大大提高运输的效率，同时也可显著降低二氧化碳排放。新工厂的物流环节也采取了诸多环保的措施，如：国产零配件的包装是可重复利用的，进口零配件包装中可再利用的部分会被挑选出来进行回收利用。

信息技术中心——工厂的“大脑”和数据库

这里是整个工厂的“大脑”中枢所在，也是一个庞大的数据库。工厂里所有与生产相关的信息，细到车上每一个螺栓的安装时间和精度都会被记录并存储在这里，以便未来如果需要追溯某一辆车的原始数据，可以随时调用。即使是这样的中枢机构，也充分考虑了环保节能，主要节能减排措施包括：

l  冷通道气流遏制系统，可以有效降低能源消耗并减少排放；

l  按设备的实际需求进行电力供应和降温；

l  虚拟化技术；

l  光纤网络取代铜线。

动态测试场地——堪比专业赛道

对于任何一辆车，最佳测试手段都是考验它在真实路面上的性能表现。根据在动态测试场地获得的数据，华晨宝马工程师们可以对车辆性能进行不断改进和提高。运动性是宝马品牌的精髓，在这里，这一精髓将被传承并且不断向更加完美的方向进化。目前在宝马全球工厂中，只有美国斯帕坦堡工厂和德国慕尼黑工厂拥有类似的动态测试场地。

企业员工培训体系——培养高素质、全能型人才

作为世界顶级的高档汽车制造商，华晨宝马拥有非常完备的员工培养体系。

新来的一线生产员工，都需要经过6周的脱产培训，包括理论知识、实际操作和结业考核，在新员工通过考核，确认可以胜任定岗的技能之后，才能上线工作。对需要掌握特别技能的业务骨干，通常都要送到德国总部进行培训，少则一个月，长的可达半年甚至一年。此外，华晨宝马还鼓励员工掌握多技能，即可以胜任生产线上各种工位的操作，所以对各种操作技能的培训项目是常年进行的。在这样的员工培训机制下，有能力的人才会很快脱颖而出，刚参加工作的大学生经过勤奋的学习，很快就能胜任段长的工作。

华晨宝马对其员工要求非常严格：要对宝马品牌和产品充满热情、不断成就高品质产品、积极进取、能够灵活掌握工作形式和时间，最重要的是，需要具有推动华晨宝马不断迈向成功的激情。

动力总成工厂——制造宝马“心脏”

华晨宝马动力总成工厂是宝马集团在全球的第四家动力总成工厂，也是欧洲以外的第一家动力总成工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区13号路19号，占地面积3万平方米。工厂总投资额高达5000万欧元，设计年产能为20万台，同铁西工厂一样，采取分期建设的方式。未来产能将达到40万台。该厂主要生产BMW最新设计的直列4缸N20发动机，采用了双涡管单涡轮增压，高压直喷和全可变电子气门正时控制等尖端技术。N20发动机是目前在中国生产的技术最先进、升功率最高、能效最高和最节能环保的发动机。未来，华晨宝马生产的全系列车型都将装备N20发动机。工厂技术亮点包括：

l  采用了最新的发动机冷试技术平台；

l  高效的物流体系。物流超市，科学分类和摆放零部件；应用电子看板提高效率并合理降低库存；

l  全球顶尖机床制造商提供曲轴生产设备，采用最新技术；

l  AVL公司最新的发动机性能测试设备；

l  三坐标精度检测，确保产品精度；

l  全面采用电动扳手和拧紧机，提高精度和效率、节省空间、降低噪音。